TPM咨詢服務中心TPM咨詢公司概述：全員生產(chǎn)性維護(TPM)，主要目的是提高設備密集型企業(yè)的運營績效，自1971年由日本設備維護協(xié)會(JIPM)提出以來，已在全球制造業(yè)得到廣泛應用。但是，看到全員生產(chǎn)性維護(TPM)很膚淺，很可惜。

　　TPM個別推行

　　JIPM：日本工廠維護研究所

　　例如，如果企業(yè)因為產(chǎn)能不足而確定了“效率驅(qū)動”的經(jīng)營戰(zhàn)略目標，那么全員生產(chǎn)性維護(TPM)目標需要優(yōu)先追求零故障、減少計劃外停機時間、提高OEE(設備綜合效率)等。

　　脫離企業(yè)管理的戰(zhàn)略目標，往往會導致“全員生產(chǎn)性維護(TPM)就是清洗設備”等不良后果。

　　以局部取代體系

　　比如一味強調(diào)減少故障，卻沒有考慮減少故障所必需的人員教育和培訓，沒有深入開展獨立維護和預防性預知維護。結果要么是徒勞無功，要么是效果短暫，不可持續(xù)。

　　很多人認為“全員生產(chǎn)性維護(TPM)比管理體系好(所以不需要管理體系)”。從全員生產(chǎn)性維護(TPM)的主要內(nèi)容可以看出，它實際上是一個基于PDCA的管理系統(tǒng)：

　　全員生產(chǎn)性維護(TPM)政策和目標

　　焦點改善

　　自主維護

　　計劃維護

　　質(zhì)量維護

　　產(chǎn)品和設備開發(fā)管理

　　教育培訓

　　間接部門效率

　　安全、健康和環(huán)境保護

　　全員生產(chǎn)性維護(TPM)效果評估

　　脫離全球形勢

　　不從整個制造系統(tǒng)的角度來看待全員生產(chǎn)性維護(TPM)，往往會導致表面上的轟轟烈烈，但實際上對企業(yè)的經(jīng)營業(yè)績和價值創(chuàng)造能力并沒有太大的實質(zhì)性幫助，有時甚至會增加一些障礙，反而浪費精力。例如：

　　選擇的OEE改進對象不是瓶頸設備，最后發(fā)現(xiàn)對整條生產(chǎn)線的效率提升沒有影響。

　　沒有充分考慮全員生產(chǎn)性維護(TPM)文件系統(tǒng)與ISO9000質(zhì)量、ISO14000環(huán)境等管理體系文件的兼容性，導致重復建設和矛盾，讓人不知何去何從。

　　TPM文件、設備資產(chǎn)管理軟件(EAM)與實際操作脫節(jié)，讓人疲于應付。

　　避免和濫用OEE

　　1982年，“全員生產(chǎn)性維護(TPM)之父”中島清一首次提出OEE。

　　OEE=時間工作效率績效工作效率首次合格品率，其本質(zhì)是設備單位時間實際首次合格品產(chǎn)量與理論首次合格品產(chǎn)量之比。例如，如果一小時內(nèi)一次合格產(chǎn)品的實際數(shù)量為6，一次合格產(chǎn)品的理論產(chǎn)量為12，則該期間設備的OEE為50%。

　　實施全員生產(chǎn)性維護(TPM)有兩個極端：避免OEE和濫用OEE。避免OEE的主要原因是怕困難，因為OEE的改善會涉及到跨部門合作和整個制造系統(tǒng)的改善。

　　OEE濫用是指在不合適的設備上使用，如礦用運輸卡車、高溫老化試驗設備等。高溫老化試驗設備中使用的OEE我見過不止一兩次，這類設備檢測出的不合格產(chǎn)品基本都是以前的工藝和設備生產(chǎn)出來的。所以高溫老化試驗設備人員的OEE考核無異于強迫他們隱瞞不合格產(chǎn)品。

　　結論

　　當然，全員生產(chǎn)性維護(TPM)提倡的膚淺不止于此，比如：

　　(1)只改進生產(chǎn)車間的設備，忽略輔助設備(如沖床的配套模具和動力設備等)。

　　(2)獨立維護和專業(yè)維護只停留在設備外部，不深入內(nèi)部。

　　(3)未檢查設備的設計和選型，導致以后使用中不斷出現(xiàn)故障；等等。

　　導致全員生產(chǎn)性維護(TPM)實施膚淺的原因包括但不限于：

　　太急功近利(我連認真閱讀理解TPM基本理論的耐心都沒有)；

　　被誤導了；

　　高級別參與；

　　教條主義套用機械，不管事情的性質(zhì)如何(比如OEE)；上述高溫老化試驗設備)；

　　同時，管理模式或體系太多，如ISO9000、ISO14000、精益、智能制造等。所以日常工作很忙，人都得敷衍了事。